從制造轉變為“智造”，信息化建設早已成為奧士康戰略轉型的重要發力點，自去年11月全面推進信息化建設之路起，產品、PMC、EAM、IT、人資模塊均取得了顯著成效。作為信息化戰略下的排頭兵，產品模塊圍繞標準化策劃、執行與落地，從輸入到輸出進行了標準化體系的建立，帶來了一系列可喜的成績。
對于制造業來說，產品的一致性、穩定性是至關重要的，要確保產品的標準化，就要從源頭做到標準化，而原材料便是標準化的一道重要關卡。
通過對各類原材料的特性、性能、成本等進行綜合對比分析、測試，產品模塊依托信息化建設體系，在進一步完善用料公式的同時，制定了一套材料應用標準、用料標準，并建立合格物料庫，這就相當于奧士康的“百科全書”。在產品設計初期，選什么材料最優，該用多少量，都可以在材料庫里面找到對應信息，從源頭保證產品的高質輸出。
除了材料端的標準化，設計端標準化的作用也不容小覷。在全面推進信息化建設戰略之初，《奧士康制造基本法——工程設計規范》便已火熱出爐，該基本法涵蓋了PCB生產全流程工序設計制作規范、預審規范、MI&CAM軟件的自動化腳本等內容。
伴隨著信息化建設的不斷深入，產品模塊將湖南、廣東基地兩地設計規范進行對比分析、優化整合，并在此前的基礎之上，新建制程能力數據庫，將相同工序參數整合歸一。如此，不僅能保證兩大制造基地設計術語、補償規則、設計方式的一致性，降低人為出錯率。同時，還能提高設計效率與產品穩定性，并為后續兩地產品制造的無縫轉換對接奠定堅實的技術基礎。
除了現階段各類問題的攻堅克難與優化整合，產品模塊還在“開發納新”方面投入了大量精力，以開發新項目、新產品，為公司發展培育新的動能。他們主動挖掘、評估新物料，并梳理新產品相關物料選用標準、工藝參數及規范化生產流程。同時，建立新供應商準入標準、新物料標準庫，為未來新產品的導入建立標準，從而大幅縮短認證周期，快速量產。
在這標準化“三件套”的作用下，奧士康設計端到制造端的標準化、智能化生產發展不斷取得新成果，并且產品制造在品質、效率、成本、安全、設計等方面增效明顯。下一步，公司將在信息化的技術加持下，實現各端口的全面協同，進一步提升設計效率、生產效率、產品良率，為公司的高質量發展注入源源不斷的內生動力。
圖文來源：奧士康
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